Negli ambiti in cui la vicinanza alle esigenze del cliente
richiede la personalizzazione spinta del prodotto il lotto di produzione è
sempre unitario e la probabilità di produrre due articoli identici è molto bassa,
se non nulla, in funzione della gamma di personalizzazioni disponibili. In
questi casi il classico modello di produzione di serie non si applica, quindi
tutto il relativo corredo di strumenti di controllo va riletto di conseguenza. In particolare le logiche del costo standard
perdono di efficacia, perché viene a mancare la ripetitività delle attività e
delle produzioni. Non ha senso (e comunque è molto oneroso) definire un costo
di riferimento per utilizzarlo una volta sola in confronto all’effettivo.
In questo post vorrei concentrarmi (premetto, da non addetto ai lavori) sulla
modalità di progettazione che si basa sull’architettura modulare di prodotto,
che permette di conciliare una produzione in serie di semilavorati e componenti
con una produzione a lotto 1 di prodotti finiti. L’obiettivo è di enfatizzare i
vantaggi che ne possono derivarne in termini di controllo, e le modalità con cui un approccio a costi standard e varianze possa essere
concretamente applicato in questo caso.
Progettazione modulare
A differenza della progettazione integrata, dove ogni nuovo
prodotto viene riprogettato da zero ottimizzandolo nel suo complesso, La
progettazione modulare prevede:
-
una prima
fase di ridefinizione dell’architettura del prodotto, tramite scomposizione
dello stesso in parti (moduli) nelle
quali risiedono le funzionalità;
-
una fase di progettazione di interfacce standardizzate che
collegheranno i vari moduli, che va
fatta una sola volta all’inizio.
-
A questo punto la progettazione di ogni modulo sarà indipendente dagli altri, e potrà
articolarsi in una serie di varianti di
modulo intercambiabili, che
permetteranno la configurazione del prodotto.
Con un numero relativamente piccolo di varianti di modulo si può
ottenere un numero elevatissimo di configurazioni
di prodotto finito
Non sono esperto di sviluppo prodotto, e non è mio obiettivo
spiegare nei dettagli cos’è l’architettura modulare. Non è difficile reperire
ulteriori informazioni in rete, io consiglio questo articolo di Maurizio Scabbia.
Comunque, per rendere l’idea, uso come esempio il prodotto modulare per
eccellenza: il computer desktop. I
moduli identificano le funzionalità, es. Hard disk per la conservazione dei dati in locale,
alimentatore per la fornitura di energia, CPU per effettuare il calcolo ecc…
I vari moduli sono collegati tra di loro attraverso
interfacce standardizzate (la stessa motherboard è un modulo la cui principale funzionalità è tenere
insieme tutti gli altri tramite interfacce standardizzate). La possibilità di
configurare un PC sta nella disponibilità di varianti per ogni modulo, es. il
modulo hard disk può avere diverse varianti in funzione della capienza e della
velocità di rotazione, e così tutti gli altri.
Una rivoluzione: ne vale la pena?
Oltre che nel settore dell’informatica, l’approccio modulare è ampiamente
diffuso principalmente nell’industria
automobilistica, dei veicoli commerciali, e in generale laddove ci sono grandi volumi in gioco. Non lo è altrettanto
in settori che operano su commessa (es. produzione di macchinari
industriali).
Convertire un’azienda all’architettura di prodotto modulare non è assolutamente semplice. Bisogna
considerare che :
-
L’adozione delle logiche modulari, specialmente
per aziende che attuano una progettazione integrata e operano a commessa, è una vera rivoluzione che porta un cambio
culturale praticamente in tutte le aree aziendali.
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Lo sforzo iniziale di riprogettazione e
revisione dei processi aziendali connessi è molto importante.
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Se si escludono i benefici da economie di scala il prodotto modulare è più
costoso di quello progettato in modo integrato,
per assicurarne la versatilità. Se la progettazione non è perfetta (con
conseguente proliferazione delle varianti di modulo con lotti di produzione ridotti) si rischia di perdere i benefici e avere solo
costi aggiuntivi.
Le aziende che, nonostante le difficoltà, adottano questo
approccio si vedono ripagare sotto diversi aspetti::
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In progettazione. Non è necessario riprogettare
ogni volta tutto il prodotto solo per seguire l’esigenza del cliente. Inoltre
si può concentrare lo sforzo di innovazione sui moduli più critici, mantenendo
gli altri stabili e puntando su questi alla riduzione del costo.
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In produzione, dove si smette di produrre un
pezzo alla volta, con le varianti di modulo che possono essere prodotte in
lotti significativi, e si ottengono importanti economie di scala. Banalmente,
se il lotto di produzione passa da 1 a 10 pezzi, l’incidenza del costo di setup
per pezzo cala del 90%.
-
Negli acquisti, dove la ridotta variabilità
delle specifiche e dei disegni permetterà di negoziare anche qui a lotti e non
pezzo per pezzo.
Concentrandosi sugli aspetti di
controllo di gestione, il principale beneficio di un approccio modulare al
prodotto risiede nella possibilità di calcolare agevolmente costi di prodotto a
preventivo e di applicare le consuete
metodologie di analisi delle varianze,
invece di imbarcarsi in faticose quanto soggettive preventivazioni di
prodotti sempre diversi. Chi ha dimestichezza con aziende che operano su
commessa sa quanto questi temi siano sentiti.
Calcolo costi preventivi e analisi delle varianze
Se un prodotto è ben progettato seguendo i principi della
modularità, il numero delle varianti di modulo disponibili sarà gestibile, e sarà possibile calcolare il costo a
preventivo di ognuna di esse. Tali costi
saranno utilizzati per costruire il costo preventivo del prodotto finito solo
quando necessario, ossia quando verrà
ricevuto un ordine con la sua specifica configurazione di prodotto. A quel punto si tratterà di sommare il costo
delle varianti di modulo utilizzate nella configurazione più il costo di
trasformazione a livello 0 della distinta, ossia il costo di assemblaggio delle
relative varianti di modulo tra di loro. Quest’ultima informazione sarà l’unica
che richiederà un calcolo specifico per ogni prodotto, sulla base dei tempi
ciclo definiti di volta in volta, e sulla quale si potrà fare un confronto con
l’effettivo.
Per il resto, l’analisi delle varianze sarà possibile solo a
livello di variante di modulo, dove peraltro saranno concentrati gli scostamenti
più rilevanti, e potrà essere impostata anche attraverso i diversi stadi di costo illustrati nel
precedente post Il controllo economico della produzione in contesti dinamici
Evoluzione ed innovazione prodotto
Rimanendo nel tema del post di cui sopra, è possibile anche
monitorare il costo evolutivo del prodotto
a livello di variante di modulo. Anzi, l’approccio modulare fornisce l’ulteriore
vantaggio di agevolare il collegamento tra codici predecessori e successori. Mi
spiego meglio: ogni variante di modulo è legata in uno specifico momento ad un
codice di componente. Se tale componente subisce una variazione che non ne modifica le funzionalità (quindi solo
per risparmio costi o miglioramento qualità) ma comporta un cambio di codice,
il nuovo codice sarà da quel momento in avanti legato alla variante di modulo
in questione. L’analisi dell’evoluzione
del relativo costo risulterà così più immediata.
La vera e propria innovazione di prodotto (quella che porta
nuove funzionalità o migliori performances) passerà invece attraverso la
creazione di nuove varianti di modulo che si affiancheranno o sostituiranno
quelle esistenti e avranno prezzo e margine indipendenti.
Continua….
Ho avuto l’opportunità di lavorare alla definizione di un
processo di costing per una produzione su commessa seguendo logiche
modulari, e ho potuto apprezzare le
enormi potenzialità che questa modalità può esprimere. Con queste brevi note ho
solo scalfito la superficie di un tema molto più vasto, che ha il suo cuore in
discipline diverse dal controllo di gestione, e sul quale mi riservo di
tornare per ulteriori spunti di
riflessione.
